KITADA GOLF DESIGN

バレル研磨機

バレル研磨機は削りあがったパターやアイアンの表面を磨く機械です。メディアとの相対摩耗で表面のザラザラした削り目を研磨して仕上げるのですが、下の画像の機械は振動バレルといって樽の様なボディの機械ですが、開口部にメディアとなる研磨用の石の様な物を入れコンパウンドと水を入れてその中に品物を入れます。振動バレルは研磨力が強いのでアイアンは先にこの振動バレルで荒い削り目を磨いて消します。
この振動バレルは沢山一度に品物を入れて研磨しますが、研削力が強い反面、品物同士が当たるので
打痕が残ったりします。

パターの場合は削り出しで造った物はほとんど磨く必要も無いほどですが、刃物で削った痕はどうしても残ります。削り出しだからそれが良いと言う人もいますが、仕上げると言う意味では手抜きですので私の場合は
コスト的に許されるのなら研磨をして仕上げた物も造っています。値段を抑えたいときは軽く手研磨のみで
済ませますが、それで満足できないユーザーもいらっしゃいますので研磨も一手間かけるようにしています。
下の画像の機械は遠心バレルと言ってこの機械は研磨槽が１個ずつ独立しており、そのために振動バレルで
問題となる品物同士の接触は有りません。槽に１品ずついれてメディアとコンパウンドを入れ高速で回転することで品物が槽の中で回りメディアと相対摩耗することで表面を磨きます。
私のところではバレル研磨は兵庫県神崎郡市川町のオカモトゴルフさんにお世話になっています。

遠心バレルに入れるメディアです。

下の画像は播但有料道路の市川SAの撮影です。オカモトさんのところへ行く途中で寄ったのですが
こんな山が市川町には有ります。私の下の娘は小学校１年生ですが、時々ついてくるとき市川SAでこの山を見ておもしろがっています。


今年の２月のゴルフフェアに出展した市川町ですが、来年のゴルフフェアにも出展するようです。
私もオカモトさんやブチゴルフのタブチさんと３人でゴルフフェアに出展する新しいアイアンを共同で開発しようと計画しています。もちろんパターもいくつか出します。新しいのも出そうと思ってますのでご期待を。
ゴルフフェアに関しては時々、進捗状況を報告させて頂きます。

特注品

特注品についてですが、できるだけご要望にお応えできるようにしています。忙しいからとか儲からないからとかといった理由ではお断りすることはありませんが、このような造る過程でいろいろと問題の起こる特注品は
予想よりも時間がかかることが多いです。金額的にはぼったくるようなことはしないのでスタンダード品に実際にかかった費用だけいただくようにしています。こういった特注品は造っていく中で私自身、思いも寄らなかった発見やノウハウを得ることができるので造る意義があります。現在もたくさんの人からオーダー頂いていますがずいぶん待たせている状態です。申し訳ないとは思いつつ、適当な物を造るのが嫌いなのでついつい時間をかけてしまいます。しかし、そのほんのちょっとしたことでもやるかやらないかでせっかくのパターが駄作になってしまうことがあるのでそのような物を渡すことだけはしないようにしています。
私の造る物は全て出したお金以上の物を提供したいと思っています。そのためのお時間についてはお待ち願いたいと思います。
下の画像のパターはCPM01K-Cの特注品です。見ての通り、センター付近までネックを持ってきています。
このパターは中、長尺用として造ったものでライ角79゜でフェースバランスとなっています。
こちらで仮組みして振ってみた感じでは引きやすくて安定感がありました。元々このヘッドは3～4m位が得意なので、これもその傾向があると思われます。オーナー様には去年からずいぶん待たせてしまいました。文句も言わずにお待ち頂いたこと大変感謝しております。ありがとうございました。

次のパターも特注品です。KP-2Gのロングネックです。
このパターはルールで決められている5インチの長さに0.2㎜少く126.8㎜で造りました。
通常、このデザインのヘッドを使ってルール内の長さでフェースバランスにすることはできないのですが、
オーナー様のご希望でライ角を69゜に設定したことでフェースバランスとなりました。

今後も特注品もオーナー様から掲載許可をいただいた物についてはご紹介させて頂きます。

放電加工

ゴルフのヘッドの製作には金型や治具が欠かせません。
その作り方はいろいろ有りますが、マシニングで直接３Ｄで切削加工で作る方法と
放電加工機を使って作る方法が有ります。一般の人にはなじみの薄い放電加工機という機械は
型を作るにはとても便利な機械です。CNCで制御された放電加工機もありますがゴルフの金型作りには必要ないので私の所では汎用機でやってます。放電加工にはまず電極を用意します。材質は
銅とかカーボングラファイトが一般的に使われていますが、少しの修正などでは、鉄とかでもできます。電極（種型）の作り方はいろいろありますが、私の場合はカーボングラファイトを３Ｄ（三次元）で削って電極を作っています。カーボングラファイトは非常に硬いのですが、もろいため切削性は悪くありません。切削送りが非常に速く送れるので加工時間が短くて済むという利点があります。
削るにはタングステンカーバイト（超硬合金と呼ばれています）かダイヤの刃を使います。
下の画像がカーボングラファイトで作った電極です。
アイアンの加工用治具を作るために作った物です。

画像の機械が放電加工機です。
電極をぶら下げて材料の鉄のインゴットに近づけます。

そして槽を閉じて加工液を満たします。
放電加工とは電極から放電して加工物を溶かして加工するやり方で、その様子はエンジンのスパークプラグの電極間の様に電気を断続的に出しながら相手を溶かして進みます。
放電加工の利点として非接触なので加工物が弱い物であっても動かないように固定できれば切削加工の様に強い力で固定する必要は有りません。
槽に溜めた加工液から煙が出ていますが、この様に溶ける際の熱で煙が出ます。

下の画像はできあがりの様子です。見事に電極と反対の形状の型ができています。
放電加工は通電する物であって条件を満たすことができればどんなに硬い金属でも加工できます。
それから、この機械を持っている事で良く依頼されるのは折れて抜けなくなったタップやドリルの刃を抜く仕事です。折れた刃と同じ大きさの銅棒を電極にして折れ込んだ物を溶かす事で除去します。
折れたスチールシャフトでどうしても抜けない場合でも放電加工なら確実に除去できます。

SUS303

SUS303とはCr-Ni系のステンレスを言い、ステンレス鋼を分類すると
Cr系とCr-Ni系の２つになり、組織的に分類するとオーステナイト系マルテンサイト系フェライト系の３つです。日本の場合はAISIタイプナンバーに準じて３桁の数字で表すことになっています。(例として3××)パターに使用するステンレスとしてはSUS303、まれに304とかが削りだしでは
使われています。鍛造やロストワックスではオーステナイト系ステンレスで製造することが出来ないのでCr系のSUS4××が使われています。
市販されているパターの中にはSUS303と唱いながら磁石に付く物があります。
オーステナイトであるSUS303には磁性無いので磁石に引っ付く時点で
偽物ですので注意しましょう。仮にSUS303を溶かしてロストワックスで
作ったとしましょう。溶かしたことでオーステナイト系の組織になれば良いで
すが、なるわけ無いので圧延材のSUS303と同じ物を求めてはいけません。
パターに使うSUS303は私の場合はもちろん国産です。SUS303に関しては
丸鋼から削り出す様にしています。削って捨てるところが板材に比べ多いので
コスト的には損なのですが、ステンレスに関しては私の場合、製鋼時における
残留応力に気をつかっています。残留応力は圧側にはさほど問題が無いのですが、
横方向への残留応力は反りや硬度、強度の不均一を招き、パターとしては
同じ材料であったとしても悪影響が有ります。パターとしては打感が悪くなります。
画像の材料はSUS303丸鋼です。これから削って次の画像の形状にしてパターの
形にしていきます。
よくGSSでお願いしますって言われますがジャーマンステンレスなんてありません。
まぁ、ドイツでもステンレスは作ってないことは無いですが商品名としては無いですね。
たぶん造語だと思います。GSSはキャメロンが商標登録してるみたいですね。
GSSのキャメロンのパター削って成分分析したこと有りますが、JISで言うSUS303の
誤差の範囲でした。同じって事です。
パターにSUS303が適している部分と言えばやはり錆びない事です。
正確には錆びないのでは無くて添加されているCrが空気に触れるとすぐに
不動態被膜を形成し、ステンレスの中のＦｅの成分を外気から遮断するので赤錆が
出ません。やったこと有るのですが窒化処理とかして不動態膜を除去して
放っておくとSUS303でも赤錆が出ます。そして鉄の赤錆を付けると不動態膜を
除去していない303でも赤錆が移って錆びます。
まれに有るのですがグリーンの上で使用したときにフェース面やソールに
砂鉄が付着してそれが錆びて赤錆になることが有ります。
ステンレスだからと安心してあまり手入れをしないでいるとそんなことになることが有りますので御注意を。
ステンレスについてはまだまだいろいろありますので、また述べることにしたいと思います。
画像のパターはKG001Fです。これはSUS303で出来ています。

KG002F DLC☆GALAXY

このモデルはKG002Fといいます。画像の物はDLCギャラクシーコートをしています。DLCギャラクシーコートはその名の示す通り、銀河の星雲のような感じで、色合いは同じ物は２つと存在しません。本当に偶然の
産物です。DLC☆GALAXYについて説明させて頂きます。DLCとはダイアモンドライクカーボンといって
表面処理技術の１つでダイヤモンド状の炭素－炭素結合を持った非晶質炭素膜の総称です。
気相合成によってのみ得られる薄膜材料で、イオンプレーティング法、スパッタ法等のPVD法（物理蒸着法）やプラズマCVD法（化学蒸着法）等さまざまなプロセスが考案されています。DLC☆GALAXYでは
プラズマCVD法を用いています。まだ開発されてから日が浅い技術なのでコストが高いのが難点ですが
非常に薄く乗せることができ、DLC☆GALAXYでは約0.1ミクロンという極薄です。通常のニッケルメッキが
10～20ミクロンなのに比べると非常に薄く0.1ミクロンといってもピンと来ないでしょうが1ミリの1万分の1といえばどのくらい薄いか分かるでしょう。硬度も硬く8000HVも有ります。天然ダイヤに匹敵する堅さです。
とはいえ、薄いのでその強度はパターの母材と同じです。強度そのものはパターの母材のままですので
打感には全く影響は有りません。ガンブルーの様に擦れた位では簡単に落ちません。
KG002Fも無処理品や鉄製のメッキ品、ブラックオキサイト（ガンブルー）も有ります。ＤＬＣはこれらの表面処理をされた同じモデルと比べて何倍も値段が高いですが、それには訳があって、まずＤＬＣの処理費が高いのはもちろん、下地を造る研磨の作業が他の物に比べて種類が多く時間も何倍もかかるからです。
ブランクヘッドを遠心バレル→磁気バレル→手研磨によるパフ掛け→手作業でのフェルトパフによる細部までの拭き上げ→イオン研磨→そしてDLCという手順になります。1個造るのにも普通の何倍もかかります。
これだけ時間と手間がかかりますので、現状では無処理品のパターが売れる方が儲かりますが、新しい技術
への挑戦の方が意義が大きいと思います。パターへの応用による利点としては表面の保護膜としてはもちろん、非常になめらかな皮膜な上、極薄なのでで母材の持つ特性を損なうことが有りません。SUSなどメッキや薬品処理などができない金属にも強く付けることができます。ＳＵＳ303では見た目は錆びが出ないので必要無いと思われるでしょうが、SUS303とて金属で有る以上イオン化傾向からは逃れることはできません。鉄の様に赤錆が出ないので醜くならないだけで、SUSも空気に触れた瞬間から不導体皮膜という酸化被膜を形成し、これがたまたま変質しにくい、物を寄せ付けにくい性質の物であるため実用上錆として認識されないだけなのです。酸化皮膜というやつは硬く粘っこいものですのでない方がよいのです。これを取り除いてカバーをかけたものとしてDLCを採用しました。DLCなら酸化皮膜よりもうんと薄いのでパターで重視しなくてはならない打感への影響を最小限にできると考えたのです。その良さは使って頂いている人にはすでに実感していただいています。KG002Fはピンアンサー2がモチーフです。オリジナルのアンサー2では今では軽すぎて対応が難しい時代になっています。必要な重量を確保しながらオリジナルの良いところは無くさないようにというのが
KG002Fの設計コンセプトです。ネック形状がオリジナルぽいところが特徴です。