ブログトップ

KITADA GOLF DESIGN

kitadagolf.exblog.jp

ゴルフのヘッドの製作やその他諸々  お問い合わせはmasa_aya_izumi@yahoo.co.jp

カテゴリ:機械 工具( 29 )

今まではドリルの話が多かったですが、パターを削るためにはドリルではなくエンドミルを使います。
ドリルとの違いはエンドミルが刃の付いている全ての箇所で削ることが出来るという点です。ドリルは先端のチゼルで揉みつけて推力で押し切るのに対してエンドミルは大工道具のノミのような感じで材料を削り取っていきます。エンドミルの種類はドリル以上に無数に有り、その使い方も様々です。ドリルもエンドミルも削ろうとする材料によって形状や材種は様々にあり、1つの形状や工具材種では削ることは出来ません。加工形態によってもエンドミルは形状を選ぶ必要があります。エンドミルには刃が1本に1枚の物から4枚、8枚とか数の多い刃がつけられた物が有ります。当然、刃の数が多い方が1刃当たりの送りがあがり削る量が多いので能率は上がりますが、それは側面切削のような掛けしろの少ない加工においてで溝切削のような工具が非削材に潜り込むような加工は切り粉処理が優先されなくてはならないので刃の数は少ない方が良いです。1枚ではさすがに能率が悪いので鉄などある程度硬度の有る材料の場合は2枚ないし、3枚刃を用います。1枚刃はアルミのような軽合金で、削ると切り屑の量が多い材料には向いています。鉄やステンレスを削る場合はエンドミルの材種としてはHss.co(コバルトハイス)や粉末ハイス、超硬合金などがあり、これも細かく分類するときりがないくらい有ります。私の所では普段はチタンコーティングされた超硬合金のエンドミルを多用しています。超硬合金はタングステンカーバイトと言ってタングステンとコバルトの合金です。金属としては最も硬く耐熱性や耐摩耗性に優れています。超硬合金は元々はドイツで開発された合金だったと記憶しています。第2次大戦の時にナチスドイツが砲弾の貫通力を増したり、工作においてダイヤの代わりになる物として生まれた物だったと記憶しています。鉄を削るのには超微粒子で焼結させた超硬合金を使います。それにチタンコーティングしたものが最適でチタンコーティングは刃の硬度を増す効果も有りますが、むしろ潤滑において効果が大きく金属の摩擦で起きる焼き付きなどを防ぐことが出来ます。コーティングを刃物に掛ける最大の目的は構成刃先と言って削っている際に刃先に削りカスが溶着しますので、それを防ぐことに有ります。削りカスと言うやつは加工においては完全に邪魔者で、いかにうまく処理するかで加工後の寸法や面粗度の良さにつながってきます。エンドミルの話はこれから時々していきますが、説明の中でよくわからない部分はコメントで遠慮なく質問してください。

まずは10㎜直径の2枚刃エンドミルです。
a0296812_1815176.jpg

12㎜直径の4枚刃エンドミルです。
a0296812_182468.jpg

25㎜直径の8枚刃エンドミルです。このエンドミルはスエーデンのSANDVIK製で、このくらいになると値段も1本10万円位します。折れたりしたら泣けてきます。
a0296812_18218100.jpg

[PR]
by KE_KGD | 2013-02-25 18:15 | 機械 工具 | Comments(4)
ドリル加工について技術的なことを述べたいと思います。ゴルフヘッドにおいてドリルと言う工具はシャフトを挿す穴を開けるために使います。私のところで製造するヘッドは全てリーマを通すか、リーマと同じ効果が得られるバニッシングドリルを使うかしていますので穴精度が問題になったことは有りません。今から述べるのは、皆さんが普通にドリルを使って金属の板や丸棒などに穴を開けたときに起きるであろう現象について述べます。まず、ドリル穴は縮小するかと言ったことについてですが、当たり前に考えるとドリルが振れていたり、切削抵抗のアンバランスが生じているような状態では穴の寸法は拡大傾向となります。ところが開けた穴にシャフトやゲージを入れようとすると穴がきつくて入らない事があります。あるいは開けた穴にそのドリルを入れようとすると途中で引っかかってそれ以上入らない場合があります。こうなると加工した穴が縮小したとなりますが、本当に穴が小さくなったのでしょうか?ドリルが新品の時など、良く切れているときはこのような現象はあまり生じません。摩耗が進んでくる、又は摩耗が促進されるような切削条件の時にこのような現象が多く見られます。切削の熱によって膨張した金属に穴を開け、直ちに収縮すると言ったことは一般的な加工においては考えにくいのです。硬質ゴムを含むプラスチックの様な材料で熱伝導率のきわめて小さい弾性材料であれば、切れ味の悪いドリルで穴を開けようとすると大きな背分力が生じて穴が収縮して開くことは考えられます。しかし金属では先に述べたように穴の寸法は拡大傾向となるはずです。ではいったい何故、穴が小さくなったのか。原因としては3つほど考えられます。いずれもシリンダーゲージで計測するとドリルの寸法よりも穴は大きいのですが、同寸法のシャフト、ドリルは通りません。1番目の原因は穴が曲がって開いている場合です。これだと穴径自体は大きくても引っかかって通りません。穴の曲がる原因としては機械精度、材料の固定、穴開け表面に傾斜が有りドリルの食いつき時に滑って挫屈するといったことが考えられます。2番目に切削送りが高送りで有る場合。切削中のドリルには通常、高いスラスト加重がかかり、押さないと切削はおこりません。しかし、貫通直前になると先端が覗いて穴が開き始め、大きな下穴が開けてあるところにドリルで通す様な状態になります。こうなるとドリルにかかっていたスラスト加重は逆向きに作用してドリルは押さなくても外周のねじれ角にリードされて貫通しようとします。ちょうどタップで回転させれば押さなくても下へ回りながら入っていってネジが切れるのに似ています。ハンドボール(電動ドリル)で穴を開けたとき、貫通する際に引き込まれる経験をしたことはないでしょうか。これと同じ現象です。ようするに穴が抜ける際、それまでの切削送りよりも引き込まれることで切削送りが早くなります。早く送った分だけ、削れる量が少なかったので、貫通側の穴が入った方より狭くなるのです。これは、貫通させたときに起こる現象で、パターは穴は貫通しないので、これが理由の縮小は無いと思います。3番目は多角形の内接円がドリルよりも小さい場合。ドリルで皿モミを行うと三角形、又は五角形などの奇数多角形の皿穴になってしまうことがあります。無理にそのまま穴を開けていくと、かなり大きなリードで穴の中でねじれが生じます。穴の形を柱に例えるなら、三角形とか五角形の柱をねじった様な形状だと思ってください。三角おむすびの様な穴になり、穴の長い方向には拡大しているのですが。内接円は工具径よりも小さくなってしまいます。これがパターなどゴルフのシャフト穴に多い穴の縮小の正体だと思います。修正方法としてはリーマを通せば直りますが、私ども製造者としてはこのような不細工な加工はすべきではないので工具の管理、選択には気を遣わなくてはなりません。1番目の解決方法としてはセンタードリルで穴をモミ付ける事と必要最低限の刃長にし、無駄に長いドリルは使わないことです。2番目はドリルの先端角をやや小さい物を選び、ドリルの溝のリード角はあまり大きい角度の物を使わないことです。3番目はドリルのチゼル部(先端)の切れ味が良いときによく起こるので、スラスト加重が大きくなるよう切削条件を設定すれば、かなり防げます。ドリルの研ぎ方で逃げ角を大きくして送りを早くすると良くなります。これら、個々の対処方法は互いに矛盾したもので有る場合があるので工具寿命や加工能率の向上には結びつかず難しい問題となることが多いです。私の所では幸い機械は高性能なので高価ではありますが、これらの問題を生じないドリルを使うことができます。どんな些細な穴開け加工でも妥協しない事が最終的にパターの性能向上につながります。下の画像のドリルの先端中心部をチゼルと言います。
a0296812_2345358.jpg

左側の大きい方が鉄用、小さい方がステンレス用です。リードの溝の角度がステンレス用の方がねじれ角度が大きいです。材料が粘いステンレスの切り屑を効率よく排出するために角度が大きくなっています。
逆に鋼の場合はそれほど大きい角度は必要なく、溝の角度を浅くすることで切り屑の排出を楽にしています。
いずれのドリルも掴む部分の事をシャンクと呼びます。
a0296812_2352032.jpg

ドリルの話は今回はここまでにして、次に出来上がったばかりのCPMの左用を紹介します。
a0296812_2354176.jpg
a0296812_23542892.jpg
a0296812_23544917.jpg

私のオークションに出品しますのでスペックはオークションのページへ行って見てください。
[PR]
by KE_KGD | 2013-01-24 00:07 | 機械 工具 | Comments(6)
PCが復活しましたが、設定やアプリのインストール、アップデートなどいろいろ元通り使えるようにしようとすると面倒くさい作業が多くて、業務やメールの返事に支障が出ています。なるべく早く元通りにしようと思っていますが師走の暮れが近づくといろんな野暮用が増えて思うように事が運びません。
焦っても仕方がないので1つずつ片づけていきます。
ブログは楽しみにしてますと嬉しいメールをたくさんの方からいただいています。
ありがとうございます。今後ともよろしくお願い致します。
PCもとりあえず復帰したのでブログも可能な限り更新して参ります。
今回はエッジファインダーとかアキューセンターとか呼ばれている工具を紹介します。
何をする工具かと言いますと、芯出しをするための工具です。マシニングやフライス、ボール盤などで基準となる加工原点を決めるときや寸法を測るときに使います。
バイスの中心の求め方から説明します。まず、400~600回転位で回転させ、加工物やバイスの角など測りたい箇所に先端を寄せていって接触させます。ゆっくり少しずつ接触させていくと、上下がずれて芯が出たことを教えてくれます。
a0296812_2345234.jpg

モニターの相対位置のX軸(左右方向)を0します。
a0296812_2362342.jpg

それから上へ待避させ反対側へ送り同じ要領で計ります。
a0296812_238342.jpg

モニターのX軸が129.178を表示しています。
a0296812_2393272.jpg

X軸を64.589と半分の数値へ移動させます。
a0296812_23104340.jpg

X軸を0に設定します。エッジファインダーはこの時点で真ん中に来ています。
a0296812_23121983.jpg

a0296812_23124027.jpg

今度は加工物へ寄せていって接触させ、手前を測ります。この時点でY軸(前後方向)モニターの数値は0に
設定しておきます。上へ待避させ反対側を測ります。
a0296812_23162610.jpg

この時点でY軸は18.998を示しています。
a0296812_2318876.jpg

Y軸を9.499と半分の数値の場所へ移動させます。
a0296812_2319944.jpg

そしてY軸を0に設定します。これで加工物の中心へ主軸の中心を持ってくることができました。
a0296812_23223254.jpg

a0296812_2322136.jpg

筒の中にバネが1本入っているだけの簡単な構造の計測工具ですが、回転の芯をひらうことで中心を求めるのであまり精度の良くない機械でも簡単に中心が求められます。しかも誤差も少なくミクロン単位で測れます。値段も安くネットで買えば¥1,000位で手に入れられます。
使ってていつも思うのですが、この工具を最初に考えた人は偉いと思います。
シンプルで安いけれど、非常に高い精度で芯出しが行えます。
次はタッチプローブです。先端の球の部分が接触すると感知して、赤いLEDが点灯して測れたことを知らせます。精度は高いのですが値段が高いのと、乱暴に扱うと狂うのが難点で大事に使わないといけない計測器です。回転させる必要がないので、擦れたりすると困る加工物はこれで測ります。
a0296812_2335937.jpg

a0296812_23353412.jpg

私の場合は普段は使い勝手の良いエッジファインダーで計測しています。
[PR]
by KE_KGD | 2012-12-20 23:43 | 機械 工具 | Comments(6)
最近、買った特殊なカッターを紹介します。メーカーは富士元という会社です。どちらかというとマイナーな会社で住友や日立、サンドピックなど大手のメーカーにかくれて一般の人には馴染みの無いメーカーですが
私たち機械で加工する者にとっては、なかなか便利な工具を創っているメーカーです。マルチアングルミルと名付けられたこのカッター画像でおわかりいただけると思いますが角度が可変できるようになっています。
これまでもいろいろな特殊カッターを作り持っていますが、全て角度は固定で角度を変えようと思うとその度カッターを買う必要がありました。このような特殊カッターを別作で作ろうとすると数十万円することも珍しくなく、
コストに跳ね返っていましたが、これを使えば簡単に違う角度が選べます。このことは量産前の試作段階では非常にありがたいことで、適切な角度で段を付けることが試作段階で試すことができるようになります。
設計ではベストと思われていた角度も創ってみたら少し付きすぎとか足りないとか言ったことはよくあるので
簡単に変更がきくのは開発時間の短縮になります。
a0296812_0433017.jpg

次にこれも富士元のカッターです。バイテンダーと言う意味のよく分からない名前が付けてあります。
a0296812_0435676.jpg

a0296812_0405169.jpg

何の加工をするカッターかと言うと普通は穴の角の面取りをするカッターでいろいろなサイズの穴に合わせて
面取りをできるようにバーの長さで調節できる機構を持ったカッターです。私の所では機械がCNCなので
機械側でプログラミングすればいろんな直径の穴の面取りに対応できますので本来、必要のない工具ですが
なぜ買ったかと言うと、フェースのミーリング痕を付けるためです。フェースのミーリング痕は、通常、面取りカッターのチップの先でカリカリ引きずって削ることで付けています。先のマルチアングルミルの説明の時も申し上げましたが、たいていカッターの直径は固定で、サイズごとに沢山持つ必要があります。しかしこのカッターなら直径を任意に調整できるのでミーリング痕の粗さや模様も調整できます。
いずれ、これを使ったパターを作ってみようと思っていますのでご期待下さい。
[PR]
by KE_KGD | 2012-12-19 00:48 | 機械 工具 | Comments(2)
今回はドリルについてお話しを書きます。こと、このような工具(刃物)にうるさい私の話を
延々と書くと教科書か何かの説明書みたいになって読むと疲れるかも知れませんので何回かに分けてドリルという物を説明したいと思います。まずは普通の黒いストレートドリル、どこでも売っています。材種はたいていはハイス鋼という硬い鉄です。黒い色は錆び止のために窒化処理で黒くなっています。いろんなサイズがあって使いやすく安価ですが、精度が甘く、皆さんにも注意して欲しいのですが、例えば10㎜のドリルがあったとします。ボール盤で穴を開けると10㎜の穴が開くと思うでしょう。しかし、穴の寸法はぴったり10㎜に開く訳では有りません。10㎜位の穴が開くだけで、新品を使ったとしても1/100㎜単位での誤差のある穴が開きます。0.1㎜位誤差が出ても普通です。
このような黒のストレートドリルに刻印されている寸法は呼びといって工具の寸法選びのための記載です。
その程度の工具と言うことです。私も持っていますが、バカ穴を開けるときにしか使いません。
a0296812_21101472.jpg

次のドリルは実際に製造でソケット穴を開けるときに使うドリルです。
金色のコーティングがされている方がドリルで超硬合金(タングステンカーバイト以下超硬と呼びます)で出来ています。非常に高価です。メーカーはスエーデンのSANDVIK社製です。画像にもあるように先端に穴が開いていてそこから切削油を高圧で噴射しながら金属に穴を開けます。非常に高速で穴を開けることが出来、しかも精度及び穴の美しさも申し分の無い穴を一発で開けることが出来ます。
穴を開けるスピードは硬い金属がまるで発泡スチロールに穴を開けているのではないかと思うほどです。私の造るパターはさらにそんな高性能なドリルを使いながら、ストップホールリーマで穴を仕上げます。リーマで穴を仕上ることによって非常に真円度の高い誤差の少ない穴に仕上がります。
9.4㎜だったらH7で上げています。H何とかとは穴の寸法の公差の基準の事でJISで決められています。H7だったら+0~0.012㎜の範囲の誤差となります。
a0296812_21305476.jpg

次はスローアウェイドリルといって鋼のボディの工具に先端の切れ刃だけ超硬のチップを付けたドリルです。利点は刃先が摩耗して切れ味が落ちたらネジをゆるめてチップを取り替えるだけの非常に便利なドリルで切れなくなったからと言って取り外して研ぐ必要が有りません。常に新品の切れ味です。これも先端から高圧で切削油を噴射するタイプです。
これもメーカーはSANDVIKです。
私は主にパターやアイアンのキャビティをエンドミルやカッターで加工する際の下穴を開けるのに使っています。穴を開けるスピードも非常に速いですが、先端にチゼル(普通の形状のドリルは三角形の角度が付いておりチゼルとはその先端の呼称)が無いのでもみ付けて穴を開けないので斜めの部分でも穴を開けられます。これも私の所ではいろんなサイズを持っています。
a0296812_21415648.jpg

次は非鉄合金用ドリルです。
バニッシングドリルと言う聞き慣れない名のドリルですが、穴あけとリーマを同時に出来る優れたドリルです。アルミや銅合金は非常に寸法の正確なしかも綺麗な穴を開けることが出来ます。
ストレートドリルなどで開けるとアルミなどは穴の中がライフリングマーク(渦巻き状の傷)だらけになってしまって汚いですが、これで開けると鏡面で穴が開きます。しかも一発でH7の寸法に仕上がります。このドリルも超硬で出来ていて高価ですが非鉄合金にはこれ以上の物は無いドリルです。
a0296812_21481484.jpg

下の画像はLM18のBC-3で出来たパターのソケット部です。見にくいかも知れませんが、非常に綺麗な穴が開いています。このようにパターの性能を引き出すためには高性能な工具を惜しみなく投入しています。がたつきの無いシャフトにぴったりの穴を開ける事は、これもまた、パターの打感に良い結果となって現れています。
a0296812_21544027.jpg

[PR]
by KE_KGD | 2012-11-16 22:00 | 機械 工具 | Comments(7)
下の画像はCNCマシニングセンタの工具交換の様子です。マシニングセンタにはATC(オートツールチェンジ)と言う機構が付いています。昔はいろいろな形のATCがありましたが、今では画像のようなアームでつかみ換える方式が一般的になりました。画像の機械はBT#50でツールtoツールで1.5秒で交換します。
メーカーのカタログ数値ですとミーリングチャックの小さいBT#40だと1秒だそうです。
私の所ではBT#50の機械はパターを造る重切削用、穴あけやフェースのミーリングにはBT#40のマシニングを使っています。BTとは機械の主軸に取り付けるミーリングチャックのテーパーサイズのことを言います。
番号が大きいほど主軸が太く大きい工具を使うことができます。小さいテーパーNo.の利点としては大きい物に比べ小さい分だけ慣性が小さいので高回転向きと言えます。あくまで同レベルの機構の場合ですが。
大きいサイズの工具が必要でない場合にはミーリングチャックも小さいく軽いので取り扱いが
楽という利点もあります。
下の画像は交換アームです。
a0296812_085862.jpg

工具交換の指令が出るとマガジンで次工具が選ばれてきてシャッターが開きます。
a0296812_0115520.jpg

次に現工具を付けた主軸が交換位置へやってきます。
a0296812_0133578.jpg

アームが旋回し両方のミーリングチャックを掴みます。
a0296812_0141929.jpg

次のタイミングでは主軸がミーリングチャックを離し、アームが下へミーリングチャックを引き抜きます。
a0296812_0161089.jpg

そして旋回して次工具を主軸へ持って行きます。
a0296812_018864.jpg

上へ上がって次工具を主軸へ差し込みます。主軸は工具が入った信号を検知するとミーリングチャックを
掴んで引き上げます。
a0296812_020154.jpg

交換が終わるとアームは待機位置へ戻ります。
a0296812_02059100.jpg

シャッターが閉まって交換終了、主軸の工具はこの後、回転指令を受けて回り、加工を実行します。
a0296812_0233894.jpg

マシニングセンタって高価で使うのも難しい機械ですが便利な機械です。
[PR]
by KE_KGD | 2012-11-05 00:33 | 機械 工具 | Comments(4)
バレル研磨機は削りあがったパターやアイアンの表面を磨く機械です。メディアとの相対摩耗で表面のザラザラした削り目を研磨して仕上げるのですが、下の画像の機械は振動バレルといって樽の様なボディの機械ですが、開口部にメディアとなる研磨用の石の様な物を入れコンパウンドと水を入れてその中に品物を入れます。振動バレルは研磨力が強いのでアイアンは先にこの振動バレルで荒い削り目を磨いて消します。
この振動バレルは沢山一度に品物を入れて研磨しますが、研削力が強い反面、品物同士が当たるので
打痕が残ったりします。
a0296812_2356914.jpg
a0296812_23563440.jpg

パターの場合は削り出しで造った物はほとんど磨く必要も無いほどですが、刃物で削った痕はどうしても残ります。削り出しだからそれが良いと言う人もいますが、仕上げると言う意味では手抜きですので私の場合は
コスト的に許されるのなら研磨をして仕上げた物も造っています。値段を抑えたいときは軽く手研磨のみで
済ませますが、それで満足できないユーザーもいらっしゃいますので研磨も一手間かけるようにしています。
下の画像の機械は遠心バレルと言ってこの機械は研磨槽が1個ずつ独立しており、そのために振動バレルで
問題となる品物同士の接触は有りません。槽に1品ずついれてメディアとコンパウンドを入れ高速で回転することで品物が槽の中で回りメディアと相対摩耗することで表面を磨きます。
私のところではバレル研磨は兵庫県神崎郡市川町のオカモトゴルフさんにお世話になっています。
a0296812_0144330.jpg

遠心バレルに入れるメディアです。
a0296812_015283.jpg

下の画像は播但有料道路の市川SAの撮影です。オカモトさんのところへ行く途中で寄ったのですが
こんな山が市川町には有ります。私の下の娘は小学校1年生ですが、時々ついてくるとき市川SAでこの山を見ておもしろがっています。
a0296812_021894.jpg

a0296812_0315983.jpg
a0296812_0212382.jpg

今年の2月のゴルフフェアに出展した市川町ですが、来年のゴルフフェアにも出展するようです。
私もオカモトさんやブチゴルフのタブチさんと3人でゴルフフェアに出展する新しいアイアンを共同で開発しようと計画しています。もちろんパターもいくつか出します。新しいのも出そうと思ってますのでご期待を。
ゴルフフェアに関しては時々、進捗状況を報告させて頂きます。
[PR]
by KE_KGD | 2012-10-31 00:39 | 機械 工具 | Comments(4)
ゴルフのヘッドの製作には金型や治具が欠かせません。
その作り方はいろいろ有りますが、マシニングで直接3Dで切削加工で作る方法と
放電加工機を使って作る方法が有ります。一般の人にはなじみの薄い放電加工機という機械は
型を作るにはとても便利な機械です。CNCで制御された放電加工機もありますがゴルフの金型作りには必要ないので私の所では汎用機でやってます。放電加工にはまず電極を用意します。材質は
銅とかカーボングラファイトが一般的に使われていますが、少しの修正などでは、鉄とかでもできます。電極(種型)の作り方はいろいろありますが、私の場合はカーボングラファイトを3D(三次元)で削って電極を作っています。カーボングラファイトは非常に硬いのですが、もろいため切削性は悪くありません。切削送りが非常に速く送れるので加工時間が短くて済むという利点があります。
削るにはタングステンカーバイト(超硬合金と呼ばれています)かダイヤの刃を使います。
下の画像がカーボングラファイトで作った電極です。
アイアンの加工用治具を作るために作った物です。
a0296812_20501921.jpg

画像の機械が放電加工機です。
電極をぶら下げて材料の鉄のインゴットに近づけます。
a0296812_20571064.jpg
a0296812_20572753.jpg

そして槽を閉じて加工液を満たします。
放電加工とは電極から放電して加工物を溶かして加工するやり方で、その様子はエンジンのスパークプラグの電極間の様に電気を断続的に出しながら相手を溶かして進みます。
放電加工の利点として非接触なので加工物が弱い物であっても動かないように固定できれば切削加工の様に強い力で固定する必要は有りません。
槽に溜めた加工液から煙が出ていますが、この様に溶ける際の熱で煙が出ます。
a0296812_2172522.jpg

下の画像はできあがりの様子です。見事に電極と反対の形状の型ができています。
放電加工は通電する物であって条件を満たすことができればどんなに硬い金属でも加工できます。
それから、この機械を持っている事で良く依頼されるのは折れて抜けなくなったタップやドリルの刃を抜く仕事です。折れた刃と同じ大きさの銅棒を電極にして折れ込んだ物を溶かす事で除去します。
折れたスチールシャフトでどうしても抜けない場合でも放電加工なら確実に除去できます。
a0296812_21134465.jpg

[PR]
by KE_KGD | 2012-10-26 21:26 | 機械 工具 | Comments(2)
a0296812_2324466.jpg

パターを製造する機械としてはCNCマシニングセンタを使います。
CNCとは何ですかとよく聞かれるのですが(Computer(ized) Numerical(ly) Control(led))
コンピューター・ニューメカニカル・コントロールの略なんです。コンピューターで
制御され自動で動くことなんですけど、使うには専門の知識が必要です。
私自身は鉄工関係の会社で働いた経験は有りませんが、学校は工業関係を出てますので
NCやその他の基礎知識は習いました。実際には独立して機械を購入してから独学で
知識を身につけましたが、まだまだ知らないことも沢山ありますが一通りのことは
できるようになりました。初めてパターを造ってから20年以上経ちます。
その間にいろいろと試行錯誤して製造方法もいろいろ試しましたが、秘密で無い部分に
ついては皆さんにもパターってこんな風にして造っているということを知って頂けたらと
思います。これもなかなか1回では紹介しきれないので時々他のカテゴリと織り交ぜながら
やっていきたいと思います。
私のところではマシニングセンタも数台有ります。上の画像のマシニングとは同型では有りませんが
同じシリーズの同じメーカーの一回り大きいタイプを使っています。
マシニング(以下センタ省略)の特徴としてはNC装置で制御しながら加工プログラムを実行し、
切削加工を行うのはもちろんですがNCフライスとの決定的な差は複数の工具を自動で交換する
ことができるということです。すなわちいろんな加工場面に置いて最適な工具を自動で持ち替えて
加工ができる利点が有ります。その他の切削加工機械では主軸に1つの工具しか付けられず
オペレーターが手動で取り替え、段取りをやり直さなくてはなりません。
こうなると段取り時間が加工時間を上回ってしまって1つ造るのにも大変な手間になってしまいます。
これを複数の工具をあらかじめマガジンに仕込んでおき使い分けることができるのがマシニングと
言う機械です。プロファイリング加工で1本の工具で削り出すこともできなくは無いのですが
この方法だとツールパスが多くなり切削に膨大な時間が必要となります。放電加工用の金型の
マスター(種型)を作るのなら1品なので複雑な形状でもプログラム次第で暇に任せて作れば良いのですが
製品の製造はそんな時間をかけて造るとコスト高でとんでもない値段になってしまいますので
通常はいろんな形をした工具を使って早く加工しコストを少しでも下げる様にしています。
プログラムをすることは、今ではたいした知識が無くても扱える優秀なソフトも多く出ているので
そのようなソフトを使えば誰でも取り合えずは造れます。しかし、使用する工具、アタッチメント類
治具類に対する知識が無くては、早く美しくそして安く造ることはできません。それと材料に対する
知識も必要です。それが無くては切削条件が決められません。マシニングは便利な機械ですが
それだけでは大したことはできません。マシニングとは優秀な工具を使うためのプラットフォーム
なのです。切削中の画像で使われているのはラフイングエンドミルと言って荒削りの時に使用する
刃です。切り屑を細かく分断して削るので一度にたくさんの量を削ることができます。
工具類は無数に有るので(私も数百種類持っています)説明は合間に時々させて頂きます。
a0296812_23272412.jpg
a0296812_2328312.jpg

[PR]
by KE_KGD | 2012-10-18 23:41 | 機械 工具 | Comments(7)